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发布时间:2020-11-14 03:03:00 作者:金祥顺达
切削液极压添加剂:含硫、磷、氯等有机化合物
切削液极压添加剂:含硫、磷、氯等有机化合物。如氯化石腊、CCL4、硫化磷酸盐等。含硫的极压切削油在切削过程中和金属起化学反应,生成硫化铁,它的熔点高(1193℃),硫化膜在高温下不被破坏,在切削钢件时,能在1000℃左右的高温下,仍保持润滑性能; 含氯的极压添加剂,如氯化石腊(含氯量为40~50%),它的化学性能活泼,在200℃~300℃时和金属起化学反应,氯化物的摩擦系数低于硫化物,有良好地润滑性能,可耐600℃的高温;含磷极压添加剂,与钢铁接触即被吸附,生成磷酸铁化学润滑膜,降低摩擦,比硫氯的效果更为良好。如三种复合使用,润滑效果更为显著。
河水和井水必须经过检测方可使用
在使用金属加工液混合液时,溶解的矿物质含量会因水的蒸发和新液补充而增加。过了一段时间,氯化物和硫酸盐离子就会集聚起来,硬度问题会从使用不那么硬的水而发展到逐步显现。如有必要,配制之前应先处理配制用水(过滤,软化,去除矿物质,硬化,细菌净化等)。切削液用水应是清洁和中性的(PH 值为 7 左右)。河水和井水必须经过检测方可使用,如有必要,对使用水***行处理,以消除水中微生物对切削液的污染。
高速钢的刀具加工碳素钢时,应选用3%~5%的乳化液,也可选用合成切削液。高速钢的刀具加工铝合金,铜合金时,选用5%~7%的乳化液。加工铸铁铸铝,一般不用切削液。另外还需考虑切削速度,一般而言在低切削速度(小于5m/min)时,如滚齿机的滚齿,插齿,刨床的拉削时,刀具主要是机械磨损,要求切削液有良好的润滑性,宜选用切削油来辅助加工。在较高切削速度(大于10m/min)时,刀具主要是热磨损和电化腐蚀磨损,则要求切削液有良好的冷却性,宜用离子型切削液。
切削液变质发臭的主要原因
切削液变质发臭的主要原因是:切削液中含有大量细菌,切削液中的细菌主要有耗氧菌和。耗氧菌生活在有矿物质的环境中,如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中,在有氧条件下,每 20~30min分裂为二。而生存在没有氧气的环境中,每小时分裂为二,代谢释放出SO2,有臭鸡蛋味,切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时,切削液就会变臭。
细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:1)配制过程中有细菌侵入,如配制切削液的水中有细菌。2)空气中的细菌进入切削液。3)工件工序间的转运造成切削液的。4)操作者的不良习惯,如乱丢脏东西。5)机床及车间的清洁度差。
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