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纯油性切削液要求有哪些?

对于纯油性切削液还要求具有：①在一定的长的时间内不腐蚀金属，不氧化变质，不变色；②使用中不产生烟雾，不变质，不发臭并无不良气味；③抗胶质，抗结焦积碳，并不发生沉淀物；④对加工部件不发生不良作用等。对于水溶性切削液还要求：① 在硬水条件下，不得分层或分离，如用300～700ppm的硬水或冷水时，都应能很好地乳化；②良好的抗腐性，抗细菌，并不发生臭味；③良好的抗泡沫性；④和切削的迅速分离性；⑤不沉积在加工工具上，也不得侵蚀工具等。

精车时切削余量较小,切削深度只有0.05～0

精车时，切削余量较小，切削深度只有0.05～0.8mm，进给量小，要求保证工件的精度和粗糙度。精车时由于切削力小，温度不高，所以宜采用高浓度(10%以上)的乳化液和含油性添加剂的切削液为宜。镗削机理与车削一样，不过它是内孔加工，切削速度不快，但散热条件差，可采用乳化液作切削液，使用时应适当增加切削液的流量和压力。

铣削是断续切削，每个刀齿的切削深度时刻变化，容易产生振动和一定的冲击力，所以铣削条件比车削条件差。用高速刀具高速平铣或高速端铣时，均需要冷却性好，并有一定润滑性能的切削液，如极压乳化液。在低速铣削时，要求用润滑性好的切削油，如精密切削油和非活性极压油。对不锈钢和耐热合金钢，可用含硫、氯极压添加剂的切削油。

切削液变质发臭的主要原因

切削液变质发臭的主要原因是：切削液中含有大量细菌，切削液中的细菌主要有耗氧菌和。耗氧菌生活在有矿物质的环境中，如水、切削液的浓缩液和机床漏出的油中，在有氧条件下，每 20～30min分裂为二。而生存在没有氧气的环境中，每小时分裂为二，代谢释放出SO2，有臭鸡蛋味，切削液变黑。当切削液中的细菌大于106时，切削液就会变臭。

细菌主要通过以下渠道进入到切削液中:1）配制过程中有细菌侵入，如配制切削液的水中有细菌。2）空气中的细菌进入切削液。3）工件工序间的转运造成切削液的。4）操作者的不良习惯，如乱丢脏东西。5）机床及车间的清洁度差。

水基切削液：的优点是冷却性好, 价廉易得, 加工件易清洗, 主要用于高速切削加工工序中。由于水基润滑剂的组分的改进, 大大提高了它的润滑性能和防腐蚀能力, 因而需求量日渐增大, 尤其在对铝和铜材加工方面。水基润滑添加剂可分为油溶性和水溶性两种。油溶性添加剂的使用性能同矿物油中的一样。为使油溶性添加剂分散到水中需加入表面活性剂。水溶性添加剂可在油溶性添加剂分子中引入水溶性基团而制得。水溶性切削液可以分成乳化液, 化学合成液和半合成液三类, 都可用于轻中高负荷的切削加工。